플라스틱 압출 및 사출 성형 영역에서, 나사 배럴은 과정의 핵심이며, 재료 흐름, 용융 효율 및 제품 품질을 지시합니다. 가장 논쟁의 여지가있는 디자인 중 하나입니다 원뿔 나사 배럴 S 및 평행 나사 배럴. 둘 다 동일한 기본 목적 (전송, 압축 및 녹는 원료)을 사용하면 구조적 및 기능적 차이가 성능에 크게 영향을 미칩니다.
1. 기하학 및 압축 역학
가장 명백한 구별은 그들의 물리적 디자인에 있습니다.
원뿔 나사 배럴 :
테이퍼 된 나사 설계가 특징 인 원뿔 배럴은 공급 영역에서 계량 영역까지 점차 좁습니다. 이 형상은 점진적인 압축 프로파일을 생성하며, 여기서 재료는 앞으로 나아갈 때 압력이 증가합니다. 부피의 점진적인 감소는 용융 균질화를 향상시켜 원뿔형 시스템이 열에 민감한 재료 (예 : PVC) 또는 온화한 전단 (예 : 재활용 플라스틱)을 가공하는 데 이상적입니다.
평행 나사 배럴 :
이들은 배럴 전체의 일관된 나사 직경을 특징으로합니다. 압축은 나사 비행 깊이 또는 피치의 변화를 통해 달성됩니다. 갑작스러운 압축 구역은 엔지니어링 플라스틱 (예 : 나일론, ABS) 또는 충전제 (예 : 유리 섬유 강화 중합체)와 같은 강렬한 혼합이 필요한 재료에 적합한 전단 속도를 생성합니다.
주요 테이크 아웃 : 원추형 설계는 섬세한 재료에 대한 제어 압축 우선 순위를 정합니다. 평행 한 배럴은 고 전단 응용 분야에서 탁월합니다.
2. 에너지 효율과 처리량
에너지 소비 및 출력 속도는 비용 효율적인 생산에 중요합니다.
원뿔형 시스템 :
테이퍼 디자인은 스크류와 배럴 사이의 마찰을 줄여 병렬 시스템에 비해 전력 소비를 최대 15-20%로 낮 춥니 다. 그러나 압축 느린 압축은 대량 생산에 대한 처리량을 제한 할 수 있습니다.
병렬 시스템 :
더 높은 전단 속도와 더 빠른 재료 운송은 더 큰 출력 전위로 해석됩니다. 그러나 기계적 에너지 입력 증가는 특히 에너지 집약적 인 프로세스의 경우 운영 비용을 증가시킵니다.
주요 테이크 아웃 : 원추형 배럴은 에너지를 절약하지만 속도를 희생 할 수 있습니다. 병렬 배럴은 더 높은 에너지 비용으로 처리량을 극대화합니다.
3. 내마모성 및 유지 보수
내구성은 수명주기 비용에 직접 영향을 미칩니다.
원뿔 나사 배럴 :
테이퍼 형 지오메트리는 응력을 고르지 않게 분배하며, 더 좁은 끝에서 더 높은 마모가 집중되어 있습니다. 이것은 연마 적용에서 성분 수명을 단축 할 수 있지만, 고급 표면 처리 (예 : 질화, 바이메탈 라이너)는 마모를 완화시킵니다.
평행 나사 배럴 :
균일 한 직경은 스트레스 분포를 고수하여 고기 시나리오에서 수명을 향상시킵니다. 그들의 모듈 식 디자인은 또한 수리를 단순화합니다. 개별 나사 섹션은 전체 배럴을 해체하지 않고 교체 할 수 있습니다.
주요 테이크 아웃 : 병렬 시스템은 연마 재료에 대한 내구성이 향상됩니다. 원뿔 배럴은 가혹한 조건을위한 특수한 코팅이 필요합니다.
4. 응용 프로그램 별 장점
원뿔형과 평행을 선택하는 것은 재료 특성 및 최종 사용 요구 사항에 따라 다릅니다.
원뿔 배럴 응용 :
PVC 처리 : 온화한 압축은 열 분해를 방지합니다.
재활용 플라스틱 : 전단 유발 폴리머 사슬 파괴를 최소화합니다.
폼 압출 : 제어 압력은 세포 구조 붕괴를 피합니다.
병렬 배럴 응용 프로그램 :
엔지니어링 플라스틱 : 높은 전단은 첨가제의 균일 한 분산을 보장합니다.
복합 : 필러, 안료 또는 화염 지연제의 효율적인 혼합.
고속 생산 : 빠른 재료 운송은 타이트한 마감일을 충족합니다.
원뿔형 및 평행 나사 배럴 사이의 선택은 재료 행동, 생산 우선 순위 및 비용 제약의 균형에 달려 있습니다. 원뿔형 시스템은 정밀도 중심의 에너지에 민감한 프로세스에서 빛나고 병렬 배럴은 고출력 고비 환경을 지배합니다 .
