스크류는 압출기 배럴 스크류 애플리케이션, 플라스틱 프로파일 압출기, 사출 성형 기계 등과 같은 플라스틱 성형 장비에 주로 사용됩니다. 스크류와 배럴은 플라스틱 성형 장비의 핵심 부품입니다. 가열압출 가소화하는 부분입니다. 플라스틱 기계의 핵심입니다. 머시닝 센터, CNC 기계, CNC 선반, 사출 성형 기계, 와이어 절단, 연삭 기계, 밀링 기계, 느린 걷는 와이어, 빠른 걷는 와이어, PCB 드릴링 기계, 정밀 조각 기계, 조각 및 밀링 기계, 스파크 방전 기계, 물린 기계, 기획 기계, 대규모 수직 선반 갠트리 밀링 기계 등.
색수차는 나사에서 흔히 발생하는 문제입니다. 색수차는 변색, 광택 불량이라고도 알려져 있습니다. 색수차는 배럴 스크류의 일반적인 결함이며 배럴 스크류 색수차 요인의 영향은 재료 수지, 사출 성형기, 사출 성형 공정, 마스터 배치, 재료 혼합과 관련된 마스터 배치 이상입니다. 에. 색상 차이는 사출 성형의 일반적인 결함이며 색상 차이는 여러 요인에 영향을 미칩니다. 그렇다면 배럴 스크류 제품의 색상 차이를 규정된 범위 내에서 제어할 수 있으며, 이를 어떻게 제어할 수 있습니까? 다음 설명을 참조하세요.
실제 작동 과정에서 배럴 나사 색상 차이는 일반적으로 5가지 방향에서 제어, 특정 작동 모드로 이동할 수 있습니다.
1, 사출 성형 공정 조정의 영향을 줄입니다.
색상 차이가 아닌 이유는 사출 성형 공정 매개변수를 최대한 조정해야 하며, 사출 온도, 배압, 사출 주기 및 마스터배치 추가를 변경하지 않는 동시에 조정의 영향도 조사해야 합니다. 색상 차이 발견과 같은 색상에 대한 공정 매개변수의 변화는 즉시 조정되어야 합니다. 가능한 한 높은 사출 속도, 높은 배압 및 사출 성형 공정의 강한 전단 효과의 기타 원인을 사용하여 과열 또는 열 차별화 및 색상 차이 형성의 기타 요소를 피하십시오. 배럴의 각 가열 부분, 특히 노즐과 노즐에 바로 인접한 가열 부분의 온도를 엄격하게 제어하십시오.
2, 사출 성형기 및 금형 요소의 영향을 제거합니다.
2, 사출 성형기 및 금형 요소의 영향을 제거합니다.
재료 데드 스페이스의 존재 및 기타 문제를 해결하기 위해 사출 성형기, 사출 성형기의 적절한 사양을 선택하십시오. 색상 차이의 가능성을 줄이기 위해 가열 요소를 교체하기 위해 생산 부분의 손상 또는 통제 불능 상태를 자주 점검해야 합니다. 사출 성형 작업장, 사출기, 금형이 깨끗한지 확인합니다. 적절한 나사 가소화 속도를 조정합니다.
금형 유지 관리의 해당 부분을 통해 금형 주조 시스템, 배기 탱크 및 색수차로 인한 기타 문제를 해결합니다.
3, 배럴 온도가 색상 차이에 미치는 영향을 줄입니다.
가열 링 손상 실패 또는 폭주 장시간 연소로 인한 가열 제어 부분의 실린더 온도 급격한 변화 및 색상 차이로 인해 생산이 자주 발생합니다. 색상 차이에 대한 이러한 유형의 이유는 결정하기 쉽고, 가열 링 고장에 대한 일반적인 손상이 동시에 발생하며 색상 차이는 불균일한 가소화 현상을 동반하는 반면 제어되지 않은 장시간 연소의 가열 제어 부분은 종종 발생합니다. 제품의 가스 얼룩, 심각한 변색, 코킹 현상까지 동반됩니다. 따라서 생산업체에서는 가열 부품을 자주 점검하고 적시에 교체 및 수리하여 가열 부품이 손상되었거나 제어 불능인지 확인하여 이러한 색상 차이의 발생을 줄여야 합니다.
4、재료 수지, 컬러 마스터 배치의 영향을 제거합니다.
색차를 완벽하게 해결하려면 원료 관리가 가장 중요합니다. 따라서 특히 밝은 색상의 제품을 생산할 때 소재 수지의 열적 안정성과 큰 충격으로 인해 발생하는 제품의 색상 차이를 무시할 수 없습니다. 대부분의 사출 성형 제조업체가 플라스틱 마스터배치나 마스터배치를 생산하지 않는다는 점을 감안할 때 생산 관리 및 원자재 검사에 중점을 둘 수 있습니다.
색차를 완벽하게 해결하려면 원료 관리가 가장 중요합니다. 따라서 특히 밝은 색상의 제품을 생산할 때 소재 수지의 열적 안정성과 큰 충격으로 인해 발생하는 제품의 색상 차이를 무시할 수 없습니다. 대부분의 사출 성형 제조업체가 플라스틱 마스터배치나 마스터배치를 생산하지 않는다는 점을 감안할 때 생산 관리 및 원자재 검사에 중점을 둘 수 있습니다.
즉, 창고 내 원자재 검사를 강화합니다. 가능한 한 동일한 제조업체, 동일한 상표 마스터배치를 사용하여 동일한 제품을 생산하고 마스터배치 생산을 수행합니다. 색상 마스터배치에서는 일괄 생산 테스트 색상 전에 샘플링을 수행해야 합니다. 이전 보정과 비교에서도 색상 차이가 너무 크지 않으면 동일한 것으로 간주할 수 있습니다. 마스터배치 배치의 색상 차이는 약간 다르며, 혼합 시작부터 마스터배치를 사용한 다음 불균일하게 혼합된 마스터배치 자체를 줄이는 데 사용할 수 있습니다. 색상 차이는 마스터배치 자체의 고르지 못한 혼합으로 인해 형성됩니다. 또한 소재 수지와 컬러 마스터배치의 열 안정성을 집중적으로 점검해야 하며, 열 안정성이 좋지 않은 경우 제조업체 변경을 제안합니다.
5, 색상 차이를 줄이기 위해 성형 공정을 마스터하십시오.
배럴 온도, 제품 색상 변화에 대한 마스터 배치의 양을 마스터하고 색상 프로세스를 통해 변화 패턴을 결정합니다. 색상 차이로 인한 재료의 국부적 과열 및 분해를 방지하기 위해 가열 섹션, 특히 가열 부품에 바로 인접한 노즐과 노즐의 배럴 온도를 엄격하게 제어합니다. 주입 속도가 너무 높으면 주입 속도를 줄이십시오. 다단계 주입 사용: 빠름 - 느림; 전단의 과열을 방지하기 위해 스크류 사전 성형의 사출 압력과 배압을 줄입니다.
