에이 플라스틱 펠릿 기계 공급 시스템, 압출기 배럴 및 스크류, 가열 및 냉각 시스템, 다이 헤드, 펠릿 절단 시스템, 수냉식 또는 공냉식 장치, 탈수 및 건조 시스템, 제어판 등 8개의 핵심 구성 요소로 구성됩니다. 각 구성 요소는 순수 수지, 재분쇄 플레이크 또는 재활용 필름 등 원시 플라스틱 재료를 다운스트림 처리에 사용할 수 있는 균일하고 일관된 크기의 플라스틱 펠렛으로 변환하는 데 정확한 역할을 합니다.
이러한 구성 요소를 자세히 이해하면 운영자는 올바른 기계 구성을 선택하고, 목표 유지 관리를 수행하고, 출력 품질 문제를 진단하고, 정보에 입각한 구매 결정을 내리는 데 도움이 됩니다. 이 가이드는 사양, 기능 설명 및 비교 데이터와 함께 플라스틱 펠렛 기계의 모든 주요 부분을 다룹니다.
플라스틱 펠렛 기계란 무엇이며 어떻게 작동합니까?
에이 plastic pelleting machine — also called a plastic pelletizer, granulator, or compounding extruder — is an industrial system that melts, homogenizes, filters, and cuts plastic material into small, uniform cylindrical or spherical granules (pellets) typically 2–5 mm in diameter.
일반적인 프로세스 흐름은 다음과 같습니다.
- 피드 → 원료가 호퍼에 들어갑니다.
- 녹다 → 스크류는 가열된 배럴 구역을 통해 재료를 운반하고 녹입니다.
- 필터 → 용융물이 스크린 체인저를 통과하여 오염물질 제거
- 양식 → 용융물이 다이 구멍을 통과하여 연속적인 스트랜드 또는 방울을 생성합니다.
- 컷 → 회전하는 블레이드가 가닥을 자르거나 표면을 자르는 용융물을 펠렛으로 만듭니다.
- 시원하고 건조함 → 펠릿을 물이나 공기 중에서 냉각시키고 건조시킨 후 수집
전 세계 플라스틱 펠릿화 장비 시장은 2024년 약 34억 달러 규모로 평가되었으며, 재활용 플라스틱 펠릿, 컴파운딩 응용 분야 및 마스터배치 생산에 대한 수요 증가에 힘입어 2030년까지 연평균 성장률(CAGR) 5.8%로 성장할 것으로 예상됩니다.
플라스틱 펠렛 기계의 8가지 주요 구성 요소
1. 피딩 시스템(호퍼 및 피더)
공급 시스템은 플라스틱 펠렛화 기계의 진입점이며 일관되고 제어된 속도로 원료를 압출기로 공급하는 역할을 하며 출력 균일성과 처리량 안정성을 직접적으로 결정합니다.
제대로 보정되지 않은 피더는 서징(출력 변동), 불완전 용융 또는 나사 고갈을 유발하며, 이 모두는 펠릿 품질을 저하시킵니다. 공급 시스템은 일반적으로 다음으로 구성됩니다.
- 호퍼: 에이 conical or rectangular storage vessel mounted above the feed throat. Capacity ranges from 50 liters (lab-scale) to over 2,000 liters (industrial). Some hoppers include agitators or vibrators to prevent bridging of powders or flakes.
- 중량 측정 피더(중량 감소): 단위 시간당 분배된 재료의 무게를 측정합니다. 정확도는 일반적으로 ±0.3~0.5%입니다. 일관된 처리량이나 정확한 첨가제 투여가 중요한 경우에 사용됩니다. 예를 들어 안료 농도를 ±0.1% 이내로 유지해야 하는 컴파운딩 마스터배치입니다.
- 체적 피더: 용량에 따라 분배합니다(스크류 속도). 비용은 저렴하지만 정확도가 떨어집니다(±2~5%). 혼합 일관성이 중요하지 않은 단일 재료 펠렛화 라인에 적합합니다.
- 측면 공급 장치/굶주린 공급 장치: 에이 secondary twin-screw feeder that introduces fillers (glass fiber, calcium carbonate, talc) into the barrel mid-zone rather than at the main feed throat — preventing fiber breakage and ensuring even dispersion.
- 필름/플레이크 압축기 공급 장치: 특히 재활용 필름 펠렛화 라인에 사용됩니다. 조밀화 스크류 또는 응집 장치는 저체적 밀도 필름(30kg/m3 정도)을 압출기 목에 공급하기 전에 200~350kg/m3의 체적 밀도로 사전 압축합니다.
2. 압출기 배럴 및 스크류 - 핵심 처리 장치
압출기 배럴 및 스크류 어셈블리는 모든 플라스틱 펠렛 기계의 핵심으로, 단일 연속 작업 내에서 플라스틱 용융물의 운반, 용융, 혼합, 탈기 및 가압을 담당합니다.
플라스틱 펠리타이저에 일반적으로 사용되는 스크류 구성:
- 단일 스크류 압출기(SSE): 배럴 내에서 회전하는 아르키메데스 나사 1개. L/D 비율은 일반적으로 20:1 ~ 36:1입니다. 균질한 재료에 가장 적합 - 순수 PE, PP, PS 펠렛화. 자본 비용 절감(중급 모델의 경우 USD 15,000~80,000)
- 이축 압출기(TSE) — 동방향 회전: 같은 방향으로 회전하는 두 개의 맞물림 나사. 우수한 혼합 및 분산 배합; L/D 비율 32:1 ~ 60:1. 컴파운딩, 컬러 마스터배치, 충전 컴파운드 및 반응성 압출에 필수적입니다. 처리량: 나사 직경(20~200mm)에 따라 50~3,000kg/h. 비용: USD 80,000~600,000.
- 2축 압출기 — 역회전: 나사는 반대 방향으로 회전합니다. PVC 컴파운딩, 고전단 응용 분야 및 열 분해에 민감한 재료에 더 적합합니다.
주요 나사 형상 매개변수:
- L/D 비율 (길이 대 직경): L/D가 높을수록 처리 시간이 길어지고 혼합 및 탈기가 향상됩니다. 재활용 라인은 일반적으로 L/D 36-44를 사용하여 다양한 공급 품질을 처리합니다.
- 압축 비율: 공급 구역 채널 깊이와 계량 구역 채널 깊이의 비율입니다. 일반적인 범위: 2.5:1 ~ 4.5:1. 압축률이 높을수록 부피 밀도가 낮은 재료가 더 잘 녹습니다.
- 나사 재질: 질화 강철(표준), 바이메탈(내마모성 합금 라이너 - 연마성 필러의 사용 수명이 3~5배 더 깁니다) 또는 스테인리스 스틸(식품 등급 및 제약 응용 분야용).
3. 가열 및 온도 조절 시스템
가열 시스템은 각각 ±1~2°C 이내로 제어되는 여러 독립 구역에 걸쳐 정확한 배럴 온도를 유지하여 플라스틱 용융물이 여과, 다이 흐름 및 펠렛 형성을 위한 올바른 점도 프로필에 도달하도록 보장합니다.
플라스틱 펠릿 기계에 사용되는 배럴 가열 방법:
- 주조 알루미늄 밴드 히터: 가장 일반적인 유형; 저렴한 비용, 빠른 교체, 구역당 가열 전력 500~3,000W.
- 세라믹 밴드 히터: 더 높은 열 효율; 표면 온도가 낮아지면 복사열 손실이 최대 30%까지 줄어듭니다.
- 유도 가열: 전자기 유도는 배럴 벽을 직접 가열합니다. 저항 히터 대비 25~50%의 에너지 절감; 더 빠른 응답 시간; 프리미엄 비용.
각 구역에는 다음과 같은 시설이 갖추어져 있습니다. 열전대(J형 또는 K형) 데이터를 PID(비례-적분-미분) 컨트롤러 , 설정점 온도를 유지하기 위해 히터 전력과 선택적인 배럴 냉각 팬 또는 수냉식 재킷을 조절합니다. 일반적인 산업용 펠릿화 압출기는 독립적으로 제어되는 배럴 구역 4~12개와 다이 구역 제어 장치를 갖추고 있습니다.
4. 스크린 체인저 및 용융 필터
스크린 체인저는 플라스틱 펠렛 기계의 여과 구성 요소로, 압출기 출구와 다이 헤드 사이에 위치하여 폴리머 용융 흐름에서 고체 오염 물질, 겔, 녹지 않은 입자 및 분해된 물질을 제거합니다.
플라스틱 펠릿화에 사용되는 스크린 메쉬 크기:
- 거친(40~80메시/400~180μm): 심하게 오염된 재활용 스트림의 경우 - 필름의 1차 통과 여과 또는 사용 후 재분쇄.
- 중간(100~120메시/150~125μm): 깨끗한 재분쇄 또는 혼합 재료의 범용 펠릿화.
- 미세(150~200메시/100~75μm): 광학 필름, 섬유 등급 펠릿 또는 높은 용융 청정도가 요구되는 용도에 적합합니다.
작동 모드별 스크린 체인저 유형:
- 수동 스크린 체인저: 가장 간단하고 저렴한 비용; 화면 교체를 위해 생산 중단이 필요합니다. 오염이 적은 순수 재료 라인에 적합합니다.
- 슬라이드 플레이트 연속 스크린 체인저: 슬라이딩 플레이트에 있는 두 개의 스크린 위치; 하나는 활성 상태이고 하나는 대기 상태입니다. 생산 중단 없이 2~5초 만에 화면 전환이 가능합니다. 중급 재활용 라인에서 가장 일반적인 유형입니다.
- 회전식 연속 스크린 체인저: 여러 필터 위치를 갖춘 회전 디스크; 시간에 맞춰 자동으로 화면을 전환하여 지속적인 생산이 가능합니다. 연중무휴 24시간 운영되는 오염도가 높은 재활용 흐름에 이상적입니다.
- 자가 세척 백플러시 필터: 깨끗한 용융물로 막힌 스크린 세그먼트를 백플러시하여 필터 서비스 수명을 5~10배 연장합니다. 설정된 차압 임계값(일반적으로 80~120bar)에서 압력 센서로 트리거됩니다.
5. 다이 헤드 - 용융물을 가닥이나 방울로 형성
다이 헤드는 필터링된 폴리머 용융물을 펠릿 절단에 필요한 형상으로 형성하는 구성 요소로, 다이 구멍 크기, 개수 및 레이아웃을 통해 펠릿 직경, 구멍당 처리량 및 절단 시스템 호환성을 직접 결정합니다.
다이 구멍은 일반적으로 직경이 2~4mm입니다(절단 후 직경 2~3.5mm의 펠렛 생성). 일반적인 구성:
- 소형 랩 다이(4~8개 구멍): 20~100kg/h 처리량
- 중간 범위 생산 다이(12~36개 홀): 100~600kg/h 처리량
- 대형 산업용 다이(48~200개 구멍): 처리량 600~5,000kg/h
다이 재료에는 다음이 포함됩니다. 공구강(H13) 일반적인 용도와 텅스텐 카바이드 연마재 충전 화합물(유리 섬유, 광물)의 경우 연마 서비스에서 약 500시간(강철)에서 3,000시간 이상(카바이드 라이닝)까지 사용 수명을 연장합니다.
다이 가열 다이 페이스를 가공 온도로 유지하고 다이 구멍에서 조기 용융 응고를 방지하기 위해 전기 카트리지 히터 또는 오일 가열 매니폴드로 유지됩니다. 다이 표면 온도는 일반적으로 폴리머 용융 온도보다 10~30°C 높게 설정됩니다.
6. 펠렛 절단 시스템 - 정의 구성 요소
펠렛 절단 시스템은 플라스틱 펠렛 기계의 가장 용도에 맞는 구성 요소로, 선택한 절단 방법에 따라 펠릿 모양, 크기 균일성, 표면 품질 및 하류 가공 장비에 대한 적합성이 결정됩니다.
세 가지 주요 절단 기술이 있습니다.
- 스트랜드 펠릿화(냉간 절단): 용융된 가닥은 다이에서 빠져나와 수조(일반적으로 길이 2~6m, 수온 20~40°C)를 통해 이동하고 응고된 다음 회전하는 블레이드 제립기 헤드로 절단됩니다. 펠릿 모양: 원통형. 펠릿의 L/D 비율은 일반적으로 1:1~2:1입니다. 가장 경제적이고 견고한 방법. PE, PP, PA, PET, PS, ABS, PC에 가장 적합합니다. 처리량: 50~5,000kg/h.
- 수중 펠릿화(UWP): 블레이드는 물 흐름 챔버에 잠긴 다이 페이스에 대해 직접 회전합니다. 용융물은 다이 구멍을 빠져나오자마자 즉시 절단된 후 강화수에 담가집니다. 펠릿 모양: 구형. 일관된 크기: ±0.1mm. 폴리올레핀, TPE, EVA, PET, 핫멜트 접착제에 가장 적합합니다. 처리량: 100~20,000kg/h. 자본 비용은 스트랜드 펠릿화보다 2~4배 높지만 안정적인 스트랜드를 형성할 수 없는 부드럽거나 끈적한 재료에는 필요합니다.
- 에이ir hot-face pelletizing (dry-face / air-cooled): 수중과 유사하지만 냉각을 위해 물 대신 공기 흐름을 사용합니다. 펠릿 모양: 렌즈형 또는 구형. 습기에 민감한 소재(PA, PET, TPU) 또는 물 접촉이 바람직하지 않은 곳에 사용됩니다. 처리량: 50~2,000kg/h.
블레이드 재료: 공구강(일반 용도), 텅스텐 카바이드(충진 또는 연마성 화합물용), 세라믹(희귀, 특정 용도용). 블레이드 교체 간격은 200시간(연마 서비스, 강철 블레이드)부터 2,000시간(클린 서비스, 카바이드 블레이드)까지입니다.
7. 냉각 및 탈수 시스템
냉각 및 탈수 시스템은 수집 전에 펠렛이 안전한 취급 온도(일반적으로 표면 온도 60°C 미만) 및 수분 함량(대부분의 재료의 경우 0.1% 미만)에 도달하도록 보장합니다. 이는 펠렛 응집, 점착 및 하류 수분 결함을 방지하는 데 중요합니다.
스트랜드 펠릿화 라인의 경우:
- 수조: 냉수 순환이 가능한 스테인리스 스틸 여물통. 수온은 20~40°C로 조절됩니다. 스트랜드 이동 거리: 처리량 및 재료 열전도도에 따라 2~8미터.
- 에이ir knife / blow-off: 커팅 유닛 이전에 가닥에서 표면의 물을 제거하여 커팅 후 블레이드 미끄러짐과 펠렛 클러스터링을 방지합니다.
수중 펠렛화 라인의 경우:
- 공정수 시스템: 40~80°C의 폐쇄 루프 온도 조절 수 회로(다이의 조기 동결을 방지할 수 있을 만큼 따뜻해야 하지만 절단 영역 내 펠릿 표면을 굳힐 수 있을 만큼 냉각되어야 함). 유량: 처리량에 따라 30~200m³/h.
- 원심 펠렛 건조기: 내부 로터 패들이 있는 수평 또는 수직 원심분리기 드럼. 펠릿/물 슬러리가 상단으로 들어갑니다. 패들은 원심력으로 펠릿과 물을 분리합니다. 천공된 스크린을 통해 물이 배수됩니다. 건조된 펠릿은 출구 슈트를 통해 배출됩니다. 잔여 수분: 0.05~0.15%. 처리 시간: 15~45초. 이것은 모든 수중 펠릿화 시스템의 표준 탈수 장치입니다.
습기에 민감한 엔지니어링 플라스틱용 (PA6, PA66, PET, PBT), 추가 열기 유동층 건조기 원심 건조기 뒤에 설치되어 수분을 50ppm 이하로 감소시킵니다. 이는 후속 사출 성형 또는 필름 압출 시 가수분해를 방지하는 데 필수적입니다.
8. 제어판 및 자동화 시스템
제어판은 플라스틱 펠렛화 기계의 중앙 지능으로, 피더에서 펠렛 수집까지 모든 하위 시스템에 걸쳐 실시간 모니터링, 공정 매개변수 제어, 경보 관리 및 데이터 로깅을 통합합니다.
2026년의 현대식 펠릿화 제어 시스템의 일반적인 특징은 다음과 같습니다.
- PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러): 핵심 프로세스 로직 및 안전 인터록 관리. 스캔 주기: 1~10ms. 산업 표준 프로토콜(Profibus, EtherNet/IP, Profinet)을 사용하는 브랜드입니다.
- HMI(인간-기계 인터페이스): 실시간 온도 프로필, 스크류 속도, 용융 압력, 모터 전류, 처리량 및 경보 상태를 보여주는 터치스크린 디스플레이(일반적으로 12~21인치). 레시피 저장: 50~500개의 프로그래밍 가능한 제품 레시피.
- 녹다 pressure monitoring: 스크린 체인저 전후의 연속 압력 센서; 차압은 일반적으로 80~150bar 차압에서 화면 변경 경보를 트리거합니다. 절대 용융 압력: 100~350bar 작동 범위.
- 나사 속도 제어: 정밀한 처리량 조정을 위해 주 압출기 모터와 피더 모터의 가변 주파수 드라이브(VFD). 스크류 속도 범위: 압출기 크기에 따라 5~600rpm.
- 원격 모니터링 및 Industry 4.0 연결: OPC-UA 데이터 내보내기, SCADA 통합 및 클라우드 기반 성능 분석은 2026년 프리미엄 모델의 표준으로 모터 전류 추세 또는 용융 압력 드리프트를 기반으로 예측 유지 관리 경고를 가능하게 합니다.
구성요소 요약: 8개 부품 전체 살펴보기
아래 표에는 주요 기능, 중요한 성능 매개변수 및 일반적인 오류 모드와 함께 8가지 주요 구성 요소가 모두 요약되어 있습니다.
| 구성 요소 | 주요 기능 | 주요 성과 매개변수 | 일반적인 실패 모드 | 유지보수 간격 |
|---|---|---|---|---|
| 피드ing System | 정해진 속도로 자재 배송 | 피드 accuracy ±0.3–5% | 브리징, 피더 기아 | 주간점검 |
| 배럴 및 나사 | 녹다, mix, pressurize | 녹다 temperature ±2°C | 스크류/배럴 마모, 성능 저하 | 2,000~5,000시간 검사 |
| 난방 시스템 | 구역 온도 유지 | 구역 정확도 ±1~2°C | 히터 단선, TC 고장 | 월별 수표 |
| 스크린 체인저 | 필터 melt contaminants | 차압 <120bar | 스크린 막힘, 씰 누출 | 압력당 알람 |
| 다이 헤드 | 모양이 녹아서 가닥/방울로 변합니다. | 구멍 직경 공차 ±0.05mm | 구멍 막힘, 다이 마모 | 500~3,000시간(재료에 따라 다름) |
| 컷ting System | 컷 melt into pellets | 펠릿 길이 CV <5% | 블레이드 마모, 블레이드 간격 드리프트 | 200~2,000시간(블레이드형) |
| 냉각 및 탈수 | 차갑고 건조한 펠릿 | 잔여 수분 <0.1% | 스크린 막힘, 펠렛 고착 | 주간 청소 |
| 제어판 | 모든 시스템을 모니터링하고 제어합니다. | PLC 응답 <10ms | 센서 드리프트, I/O 카드 오류 | 에이nnual calibration |
표 1: 플라스틱 펠렛 기계의 8가지 주요 구성 요소 요약 - 기능, 주요 성능 매개변수, 일반적인 고장 모드 및 권장 유지 관리 간격.
세 가지 펠릿 절단 시스템 비교: 귀하의 응용 분야에 적합한 시스템은 무엇입니까?
절단 시스템의 선택은 플라스틱 펠렛 기계를 지정할 때 가장 중요한 구성 요소 결정입니다. 이는 펠릿 모양, 적합한 재료, 처리량 범위 및 전체 시스템 비용을 결정하기 때문입니다.
| 기준 | 스트랜드 펠릿화 | 수중 펠릿화 | 에이ir Hot-Face Pelletizing |
|---|---|---|---|
| 펠릿 모양 | 원통형 | 구형 | 렌즈형/구형 |
| 크기 균일성 | ±5~10% | ±0.1~2% | ±2~5% |
| 끈적끈적하거나 부드러운 재료에 적합 | 아니요 | 예 | 부분적으로 |
| 물 접촉 | 예 (bath) | 예 (submerged) | 아니요 |
| 수분에 민감한 소재(PA, PET) | 후건조기 필요 | 후건조기 필요 | 선호 |
| 처리량 범위 | 50~5,000kg/h | 100~20,000kg/h | 50~2,000kg/h |
| 상대자본비용 | 1.0×(기준선) | 2~4× | 1.5–2.5× |
| 다음에 가장 적합 | PE, PP, PA, ABS, PS, PET | TPE, EVA, 핫멜트, 폴리올레핀 | PA, PET, TPU, 습기에 민감함 |
표 2: 펠릿 모양, 균일성, 재료 적합성, 처리량 및 비용 전반에 걸쳐 스트랜드 펠릿화, 수중 펠릿화 및 공기 열간 펠릿화를 나란히 비교합니다.
단일 스크류 vs. 트윈 스크류 압출기: 구성 요소 비교
압출기 유형은 혼합 기능, 재료 다양성, 처리량 범위 및 총 시스템 비용을 결정하므로 플라스틱 펠렛 기계 구매에 가장 영향력 있는 사양 결정입니다.
| 매개변수 | 단일 스크류 압출기 | 이축압출기(동시회전) |
|---|---|---|
| 혼합 성능 | 배포 전용; 제한된 분산 혼합 | 우수한 분배 및 분산 혼합 |
| 일반적인 L/D 비율 | 20:1 – 36:1 | 32:1 – 60:1 |
| 나사 직경 범위 | 30~200mm | 20~200mm |
| 처리량(일반) | 20~5,000kg/h | 50~3,000kg/h |
| 자본 비용(중간) | USD 15,000~80,000 | USD 80,000~600,000 |
| 최고의 응용 프로그램 | 버진 수지 펠릿화, 간단한 재활용 | 컴파운딩, 마스터배치, 충전재 |
| 에이dditive incorporation | 제한적(<5% 필러) | 최대 70% 충전재(예: CaCO₃, 유리 섬유) |
표 3: 플라스틱 펠렛화 기계의 핵심 처리 장치인 단일 나사 압출기와 이중 나사 압출기의 기술 및 상업적 비교.
플라스틱 펠렛 기계 구성 요소에 대해 자주 묻는 질문
플라스틱 펠릿 기계에서 가장 중요한 구성 요소는 무엇입니까?
압출기 배럴과 스크류는 고체 플라스틱을 균일한 용융물로 변환하는 핵심 변환을 수행하고, 그 설계에 따라 처리할 수 있는 재료, 처리량, 품질이 결정되기 때문에 가장 중요한 구성 요소입니다. 그러나 펠렛 절단 시스템은 펠릿 모양, 크기 일관성 및 성공적으로 펠릿화할 수 있는 폴리머 범위를 가장 직접적으로 결정하는 구성 요소입니다.
스크류와 배럴은 얼마나 자주 교체해야 합니까?
서비스 수명은 처리되는 재료에 따라 크게 달라집니다. 순수 폴리올레핀(PE, PP)의 경우 질화 강철 나사는 일반적으로 8,000~12,000 작동 시간 동안 지속됩니다. 유리 섬유 충전 또는 광물 충전 화합물의 경우 바이메탈 나사를 권장하며 수명은 5,000~8,000시간입니다. 마모는 펠릿 출력 변화를 측정하거나, 동일한 처리량에서 용융 압력을 높이거나, 용융 온도 균일성을 감소시켜 감지합니다. 나사 간격에 대한 연간 치수 검사가 모범 사례입니다.
스크린 체인저와 용융 펌프의 차이점은 무엇입니까?
스크린 체인저는 미세한 철망 스크린을 통과시켜 용융 흐름에서 고체 오염 물질을 필터링합니다. 용융 펌프(기어 펌프)는 다이 헤드에 정밀하고 펄스 없는 용융 압력을 제공하는 별도의 다운스트림 구성 요소로, 스크류 속도 변화에서 다이 압력을 분리합니다. 용융 펌프는 펠렛 중량의 일관성을 유지하기 위해 일관된 다이 압력(±2bar)이 필요한 정밀 펠렛화 라인에 사용됩니다. 이들은 별도의 장치이므로 상호 교환이 불가능합니다.
모든 플라스틱 펠렛 기계는 재활용 재료를 처리할 수 있나요?
모든 기계가 재활용 재료에 똑같이 적합한 것은 아닙니다. 재활용된 공급원료(소비 후 필름, 재분쇄, 혼합된 산업 폐기물)에는 다음이 필요합니다. 휘발성 물질 탈기를 위한 더 높은 L/D 압출기(36:1 이상) 높은 오염 부하를 위한 연속식 또는 백플러시 스크린 교환기; 저밀도 입력을 처리하기 위한 필름 압축기 또는 강제 공급기; 다이 이전에 수분과 휘발성 물질을 제거하기 위한 2단계 진공 탈기 통풍구가 있는 경우도 많습니다. 순수 수지용 표준 단일 스크류 펠리타이저에는 일반적으로 이러한 기능이 부족합니다.
플라스틱 펠릿 기계에서 펠릿 크기가 불규칙해지는 원인은 무엇입니까?
불규칙한 펠렛 크기는 일반적으로 다섯 가지 근본 원인 중 하나로 추적됩니다. (1) 용융 처리량 급증을 일으키는 일관되지 않은 공급 속도; (2) 절단 칼날이 마모되어 꼬리 부분, 미세한 부분 또는 길쭉한 절단 부분이 발생합니다. (3) 수중 펠리타이저의 잘못된 블레이드-다이 면 간격; (4) 스크린 체인저 압력 스파이크로 인해 다이의 불안정한 용융 압력; 또는 (5) 스트랜드 펠렛화 라인의 압출기 처리량에 비해 잘못된 스트랜드 운반 속도. 제어판의 프로세스 추세 데이터는 첫 번째 진단 도구입니다.
다이 헤드는 어떻게 청소하고 유지 관리합니까?
다이 헤드는 계획된 생산 중단 중에 다이를 가공 온도까지 가열하고 호환되는 세척제 또는 퍼징 수지로 퍼징하여 청소됩니다. 막힌 개별 구멍은 황동 청소 막대로 제거합니다. 구멍 형상을 손상시킬 수 있는 강철 도구는 사용하지 마십시오. 수중 펠렛화기의 다이 표면 표면은 500~1,000시간마다 침식 여부를 검사해야 합니다. 마모된 면은 블레이드 간격 불일치와 펠릿 품질 저하를 유발합니다. 계획된 다이 서비스 중 가동 중지 시간을 최소화하려면 OEE가 높은 생산 라인에 예비 다이 헤드를 사용하는 것이 좋습니다.
펠렛 압출기에서 진공 탈기 통풍구의 역할은 무엇입니까?
진공 탈기 벤트(일반적으로 이축 압출기의 영역 5~7에 위치)는 개방형 배럴 영역에 진공(일반적으로 -0.08 ~ -0.098MPa 게이지)을 적용하여 폴리머 용융물에서 수분, 잔류 모노머, 용매 및 휘발성 물질을 제거합니다. 이는 표면 수분이 남아 있는 재활용 재료를 처리할 때나 용해된 휘발성 물질이 최종 펠릿에 기포나 공극을 생성하는 엔지니어링 플라스틱 펠릿을 생산할 때 필수적입니다. 탈기하지 않으면 용융물의 휘발성 성분으로 인해 스트링 현상, 침흘림 또는 발포 펠릿이 발생할 수 있습니다.
결론
에이 plastic pelleting machine is a precisely engineered system where each of the eight core components — feeding system, extruder barrel and screw, heating system, screen changer, die head, cutting system, cooling and dewatering unit, and control panel — must be correctly specified and maintained for the machine to deliver consistent, high-quality pellets.
조달 결정에서 가장 영향력 있는 구성 요소 선택은 압출기 유형(단일 나사 대 이중 나사, 재료의 다양성 및 혼합 기능과 직접적으로 연결됨)과 절단 시스템(스트랜드, 수중 또는 공랭식, 펠릿 모양과 재료 호환성을 결정함)입니다. 그런 다음 다른 모든 구성 요소를 일치시켜 이러한 두 가지 핵심 결정을 지원해야 합니다.
유지 관리 및 문제 해결을 위해 대부분의 펠렛 품질 문제(크기 변화, 오염, 표면 결함)는 스크린 체인저, 절단 블레이드, 다이 헤드 또는 피더 일관성으로 직접 추적됩니다. 제어판을 통한 실시간 프로세스 모니터링과 결합된 이 네 가지 구성 요소를 대상으로 하는 체계적인 예방 유지 관리 일정은 모든 플라스틱 펠렛팅 라인에서 출력 품질과 기계 가동 시간을 최대화하기 위한 가장 효과적인 전략입니다.
